猛暑だった２０２３年夏、いつまでも３０℃を超える残暑が続き、
日本には秋がなくなってしまったのか！？　というくらいでしたが
１０月に入ると一気に秋めいてきました。

本社工場敷地内には２本の柴栗（しばぐり。山栗ともいわれるそう）が
ありますが、今年もたくさんの実が実りました。今年は粒が大きいですね！

正直言って、いつの間にかという印象です。
日々の変化はごくわずかでしょうが、栗の木も成長しています。


当社および当社社員、コツコツとした努力を重ねています（いるつもり）です。
日頃、それを支えて頂いている社員の皆様のご家族、そして
仕入先・外注先様を含めた取引先様には大変感謝しています。

大切なのは表面上に大きく成果として表れない時期、なのではないかと思います。
なかなか成果とならなくとも、課題から目を背けず、試行錯誤を重ねていく、
その過程で、やり切る力＝GRITを身に付けられればと願います！

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9月11日、株式会社タダノ・多田野宏一会長にご来訪頂きました。

当社は社名に『ゲージ』と入っていますように、測定器／ゲージ（Gauge）の設計・製造が祖業です。

ですが今現在の主業は２本柱、
・建設機械用油圧バルブの設計・製造
・大型船舶用エンジン機器の製造

舶用エンジン機器についても、燃料制御系の油圧駆動ユニットをメインとしており、
当社は油圧バルブ屋であると言えます。


当社が油圧バルブ屋として確立できたのは、間違いなくタダノ社とのお取引があったからこそ、です。

タダノ様と当社とのお取引は、昭和４２年１２月スタートと聞いております。
祖業のゲージ製造で培った精密仕上げ技術を活かす先として、当時の先端技術であった油圧技術に着目し、
後発ながら、徐々に油圧機器の設計から請け負うように進化・発展してきました。
建設機械用油圧機器については、ＯＥＭながら、お客様仕様に合わせた当社の自社設計開発品を納めています。
建設機械の小型化・高圧化・複雑化に、当社も多少は貢献してきたのではなかろうかと自負しています。

油圧技術は成熟したものとなりつつあるように感じますが、バルブ構成部品の真円度、円筒度、同芯度
といった幾何公差の追求は今現在も続いております。

時代の変遷とともに、当社が取り扱う製品、問われる技術は変わろうかと思いますが、
これまでの経緯があって今があり、これまでの理解と感謝の上に、更にこれからを創出出来ればと思います。

多田野会長、お忙しいところ、ご来訪ありがとうございました。
今後ともご指導宜しくお願い致します。

株式会社森川ゲージ製作所
代表取締役　森川正英

当社は８月末決算です。　９月1日より新しい期：５３期が始まりました。

当社が本社所在地を変更し３年経過、ようやく工場敷地の看板も更新致しました。


８月までの昨期においては、当社過去最高売上に迫る内容でした。
売上増は自社だけで作れる数字ではありません。
お客様をはじめとするご関係のお取引様に支えられてのもの、心より感謝申し上げます。

新期：５３期のテーマは『明日（あした）を創る（つくる）』というものにしております。
過去最高売上の更新と、売上成長よりもむしろ質の向上
高精度の追求、新規チャレンジ、業務フローのカイゼンを優先し、
ひょっとすると５３期中の成果とならないことにも、長期の目線で取り組んで参ります。

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８月２９日、当社恒温棟：Ｅ棟において７月下旬より試行しておりました、
工場設備の稼働状況見える化システムが立ち上がりました。

今回のシステム立ち上げにより、Ｅ棟工場内の空調機、工作機械、コンプレッサなどの
稼働状況、電気使用量をリアルタイムで観察・データ取得できるようになっています。

当社Ｅ棟、超精密部品加工、主に大型舶用エンジンの脱炭素燃料化に向けた
部品加工を中心に本年６月より本格稼働が始まっていますが、
温度管理に関しては、１２カ所の温度センサーから温度変異データを吸い上げ、
８箇所の空調機制御可能、それなりに広い空間内が２６℃～２７℃の範囲内、
±０．５℃で管理出来ている様子もはっきり確認できました。

ＤＸの要点：今まで見えていなかった現場現実の事実ベースで傾向を読むこと　により、
電気使用量の低減＝二酸化炭素排出量の削減、当社なりの環境配慮活動、ＳＤＧｓへと
取り組んでいければと思います！

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８月２１日、新規設備の搬入・設置を行いました！

多品種少量ながら重要部位・お客様のライン向けリピート品が多い、という当社の特性の中で
当社の機械レパートリーの中では、とことん精度を追及するというより、汎用的で使い回しのよさそうな
ゾーンを狙った設備選定となります。コンパクトながら機内スペースは大きいと思います。

また、今回導入機は　”サーモフレンドリー”を標榜され、評価も高いメーカー製となります。
熱変異による寸法精度への影響は大きく、空調により熱変異を抑えた外部環境下で使用する、
熱による変形量の少ない構造とする、冷ましたり温めたりする機能を持たす、熱変異をセンシングして補正する、
様々に方策はあり、複合の対策がなされていると思いますが、工作機械メーカーによって、
”アンチ熱”を指向するメーカーと、”サーボフレンドリー”を目指すメーカーとがあるように思います。

もちろん、空調によって作業エリアの温度変化を減らす、機械内部も冷却ユニット稼働で熱を持たない、
というのが理想ですが、地球環境に優しい機械加工を考えますと、エネルギー消費の少ない
サーモフレンドリーが望ましい。

当社では工作機械を使っての切削・研削加工、そして人の手による仕上げ、組立調整作業
（モノによっては熟練者の手による研磨仕上げ）と、各々の部品要求精度にあわせ、複数工程にまたがって
仕上げていきます。どういう工程を踏みどの段階でどこまで仕上げるか、製品完成までの方法は無数にあり、
日夜頭を使うノウハウ部分です。その道具である工作機械選びも非常に悩ましいところです。

試行錯誤の量・行動量は努力で出来る事、今後も積極的に、将来づくりのための投資を続けて参ります！

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８月１９日（土）、土曜の出勤日を利用しまして、社内教育訓練を行いました。
四半期毎の、製造に関わる正社員全員対象の取り組みです。

図面読解、測定の実技テスト、そして今回は、より実戦に近い基礎知識ということで
パイプ形状ワークの内径・外径仕上げ代、たわみ、真円度の測定方法などについて
ペーパーテストを行いました。

努力すれば、基礎技能は誰でも身に付けることが出来ると考えています。
とはいえ、実際の業務で活きるものにするのは、基本的な考え方をベースに
若干のアレンジ、いわゆる応用が必要になるかと思います。

企画側としましても、せっかく身に付けた知識、取り組んだ事が実務力ＵＰにつながり、
成長実感を伴うものであって欲しい、それには、実戦を見据えたスパーリング、実戦を想定した
練習試合の場があった方が良いのではないか。教育訓練内容も実務に近いものに、と考えました。

一人ひとり習熟の段階は違いますが、一段一段積み上がって欲しいと願います！